随着金属铸造业的不断发展，各种新技术和新材料不断应用其中，诞生了各种各样的产品。压力铸造的优势很多，其所生产出的产品不仅质量有保证，而且效率很高，应用领域十分广泛。采用铝合金材料的压铸件具有良好的应用前景，同时压铸铝合金件的质量也因此而被许多人重视。今天我们一起聊聊如何提高模具质量从而提高压铸铝合金件在质量。

1内浇口和溢流槽

关于内浇口的设计，要注意其截面尺寸，因为这样才能保证合金熔融具有一定的流量、流速和压力。除了截面尺寸之外，压铸机压力和冲头速度也会影响到这些内容。从理论角度来讲，如果内浇口的截面尺寸较宽，厚度较小，那么在速度较高的前提下，合金的压力和填充速度都会有保证，确保压铸件的质量。在实际应用中，由于内浇口截面没有改变，如果仅凭提高压力和速度，并不会带来太好的效果，因此，在设计之前，必须要根据铸件的形状对内浇口进行设计，为了进一步改善内浇口的设计，可以结合试模的实际情况。

对于一些复杂、尺寸较大的制件，在设计的时候要注意避免金属溶液在流动的时候形成漩涡，避免气孔等缺陷的产生，因此，需要设计出溢流槽，将其与排气槽配合使用，就可以增强排气效果。

2排气槽

排气槽无疑是设计的重点。在进行压铸生产时，金属溶液需要流入型腔之中，相应的气体也会随之进入，从而阻碍金属溶液正常流动，受到阻碍的金属溶液无法充分流动，必然会影响到其结晶效果，留下铸件气孔等质量缺陷。对于需加工成形的铸件表面，其加工和不加工时的表面截然不同。未加工的时候并不能发现什么问题，一旦加工之后，表面就会有许多气孔，意味着铸件为残次品。重视排气槽的设计，才能减少内部气孔，提高铸件质量和合格率。

（1）根据铸件形状设计排气槽

新的模具在使用的时候，会由于内部部件的磨合有限，可能会导致在高温的状态下由于排期间隙缩小而引发排气不顺畅，影响产品的质量。因此，要根据铸件的形状设计排气槽，并注意排气间隙的合理设置。尽量多设置一些排气槽，不要将间隙留存太大，否则会导致模具工作期间引起合金溶液四处喷射的现象。合理的排气槽间隙厚度不要超过0.20毫米。

（2）利用模具的分型面和型芯

为了尽快排除气体，使其不会影响金属溶液的正常结晶，要善于利用模具的分型面、型芯等配合零件的配合间隙对气体进行排除。在分型面上设计不同形式的排气槽，保证型芯与零件的配合间隙处于较大的状态之下。

（3）型腔与模具材料

进行型腔设计的时候，需要考虑到铝合金材料的熔点。在温度较高的情况下，会影响金属的流动性，还会对型腔造成腐蚀和破坏，不容易脱模，因此设计的时候必须要注意增加抜模角度、过渡圆角半径和型腔的表面粗糙度值。

选择模具材料的时候，要根据不同零件的要求选择相应的材料，并配备恰当的热处理工艺。比如，型腔和型芯的材料最好能够选择热稳定性较好的材料。在进行模具制作时，要注重模具的热处理与精加工。

热处理要考虑到型腔和型芯零件。为了防止产品出现裂纹等质量缺陷，一般可采用保守的工艺方法进行处理，不过，这样就会缩短模具的使用寿命，因为新的模具可能会在工作不长时间后其表面就会出现裂缝，增加模具的维护费用。因此，如果将工艺进行改进，就可以提高模具的使用寿命。

为了提高铝合金铸件的质量，需要重视压铸工艺的应用，并做好合理的质量控制，这样才能减少质量的缺陷，提高铸件合格率。在现有的设备条件下，如何提高压铸件的质量，依然是需要我们认真思考的问题。在生产中随时发现问题，解决问题，才能在以后避免，少走弯路。